刀具形狀對切削加工的影響非常大，合理的刀具形狀有利于提高切削加工的速度和質量。刀具形狀主要包含刀具的幾何角度、夾緊形式、刀片厚度、刃口等。
①根據軋輥的加工特性，為了提高刀片的自身的強度，一般選用不帶孔刀片，夾緊形式采用上壓式，值得注意的是壓板不能干涉切屑的流通。
②刀片切削狀態一定時，刀片的厚度直接影響著刀片的抗沖擊和抗振動的能力，一般粗加工在選擇刀片厚度時，應盡量選擇07（7.94毫米）厚度的刀片。
③刀片形狀一般選擇圓形或方形，當工件、機床和工件夾持剛性較高時，可采用圓刀片，也可采用方刀片配合較小的主偏角，可提高切削效率。當工件、機床和夾持剛性較差時，可選用方刀片，采用較大的主偏角，減少切削徑向抗力，避免切削是的振動。
圓刀片與直刃刀片主偏角的比較，圓刀片隨切削深度減少在變小， 直刃刀片則不會變化。圓刀片無刀尖，直刃刀片刀尖是薄弱點，在淺切深時非常適于圓刀片，在加工高硬度合金鑄鐵時，主偏角效應非常明顯。但同樣切深時由圖1可知切削刃增加，切削抗力加大，粗糙度減小。
圖1不同刀片形狀對切削加工的影響
在加工軋輥的生產實踐中，常常會發生刀具的失效形式，常見的失效形式及改善措施如下：
①刀具磨損：一般發生在脆性材料的低速切削時，原因是刀具材料和工件硬度差異太小，從加工高速鋼軋輥的切削實踐證明，當工件硬度在HSD83~93，切削溫度超過1200°時，刀片中的立方氮化硼會發生相變。高速鋼軋輥加工中，前后刀面同時“月牙洼”磨損時，說明切削區已超過1200℃，相變磨損出現，解決方法主要是調整切削速度和進給量。
②崩刃，刃口無法承受較大的切削力、切削振動、切削沖擊等加工條件時，會出現崩刃現象，一般可以聽出不正常的切削聲音和振動，解決崩刃問題首先是減少刀刃承受的切削力和切削振動，解決措施是改進刀具角度、刃口形式及切削參數。
③斷裂，刀片發生斷裂的主要原因有三方面，第一，刀具自身的原因，如刀片底面或者刀墊不平，刀片生產過程有崩口、裂紋等；第二，切削過程的原因，切削過程中軋輥中硬質相造成刀片刃口的豁口，在切屑長時間的不斷沖擊下，最終導致斷裂。第三操作問題，刀具在切削過程中撞刀、撞車、嚴重磨損不換刀刃、進給量過大等。
④圓刀片與直刃刀片主偏角的比較，圓刀片隨切削深度減少在變小， 直刃刀片則不會變化。圓刀片無刀尖，直刃刀片刀尖是薄弱點，在淺切深時非常適于圓刀片，在加工高硬度合金鑄鐵時，主偏角效應非常明顯。但同樣切深時由圖1可知切削刃增加，切削抗力加大，粗糙度減小。
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